روشهای سنجش نسبت درصد چربی شير

روشهای سنجش نسبت درصد چربی شير به سه دسته تقسيم  می گردند:

دسته اول_ روشهای حجمی: در اين دسته از روشها قسمت غير چرب شير در اسيد سولفوريک حل شده و قسمت چرب پس از سانتريفوژ کردن در ستون مدرجی اندازه گيری می شود. روشهای حجمی بعلت سرعت در عمل در آزمايشهای روزانه بکار ميروند. مهمترين و متداولترين روشهای حجمی عبارتند از: روشهای Gerber و Babcock

دسته دوم_ روشهای وزنی: در اين روشها چربی شير بوسيله انحلال در يک ماده حلاله چربی استخراج می گردد. روشهای وزنی از روشهای حجمی دقيق تر بوده و معمولاً بعنوان مقايسه و در کارهای تحقيقی مورد استفاده قرار ميگيرند. مهمترين و متداولترين روشهای وزنی عبارتند از: روشهای Rose-Gottlieb و   Adem-Meillere

دسته سوم_ روشهای طيفی: در اين روشها از اصول اسپکتروفوتومتری استفاده ميشود. مهمترين و متداولترين اين روشها در حال حاضر روش Milko-Tester Mk II ميباشد که برای تعيين نسبت درصد چربی شير کامل, شير پس چرخ و خامه بکار ميرود.

1- روش ژربر: اين روش در سال 1892 بوسيله شيمی دان سويسی, دکترNicola Gerber , که يکی از بنيان گذاران صنايع شير سويس ميباشد, ابتکار گرديده است. سادگي, سرعت , ارزانی و دقت عمل روش ژربر باعث شده است که اين روش در عده زيادی از ممالکع بخصوص کشورهای اروپايي, بعنوان روش رسمی و استاندارد برای سنجش نسبت درصد چربی شير شناخته شود. در ايران نيز روش ژربر برای تعيين نسبت درصد چربی شير استاندارد گرديده است( به استاندارد اندازه گيری چربی شير_ روش ژربر , شماره استاندارد ايران 366 مراجعه شود).

وسائل لازم برای آزمايش: وسائل لازم برای سنجش چربی شير به روش ژربر عبارتند از:

1-چربی سنج:چربی سنج بطوريکه مشاهده می گردد, از يک مخزن استوانه ای, يک ستون مدرج و يک آمپول انتهايي تشکيل گرديده است.

سازمان بين المللی استاندارد(ISO) نوع چربی سنج را برای تعيين نسبت درصد چربی شير استاندارد نموده است که ستون مدرج انها از صفر تا 4, 5, 6, 7, 8و 10 درصد درجه بندی شده است . برای سنجش چربی شير گاوميش از چربی سنج هايي استفاده ميشود که از صفر تا 10 يا حتی 14 درصد درجه بندی شده است.

نوعی که معمولاً برای تعيين نسبت درصد چربی شير گاو بکار می رود از صفر تا 7 درصد درجه بندی شده است. گنجايش اين چربی سنج تقريباً 22 ميلي ليتر (4/0 5/21 ميلی ليتر) ميباشد, فاصله بين صفر تا 7 به 70 بخش تقسيم گرديده است . درجه بندی چربی سنج ها طوری است که در 20درجه سانتی گراد هر 125/0 ميلی ليتر معادل يک درصد چربی است.

دقت درجه بندی چربی سنج های جديد ژربر در حدود 05/0  است بدين معنی که اشتباه در عمل از 05/0 درصد بيشتر يا کمتر تجاوز نمی نمايد.

در روی آمپول انتهايي يک قسمت مات وجود دارد که مخصوص نوشتن شماره نمونه شير مورد آزمايش يا ساير مشخصات نمونه می باشد. دهانه مخزن چربی سنج نيز بسته بنوع دری که برای مسدود کردن آن بکار برده ميشود متفاوت است بدين معنی که در مورد چوب پنبه های معمولی برای جلوگيری از خروج چوب پنبه قسمت داخلی دهانه دارای فرورفتگی است. "در حاليکه برای درهای فشنگی داخل دهانه صاف و بدون فرورفتگی است."

2-سانتريفوژ: چنانکه قبلاً نيز گفته شد برای جدا کردن چربی از ساير عناصر متشکله شير که تحت تإثير اسيدسولفوريک قرار ميگيرند, بايد از نيروی گريز از مرکز استفاده نمود.

سانتريفوژ بايد دارای سرعت متوسط 1000 تا 1200 دور در دقيقه باشد.

در آزمايشگاههای کوچک ميتوان از سانتريفوژهای دستی استفاده نمود ولی در ازمايشگاههای بزرگ مانند آزمايشگاههای کارخانه شير پاستوريزه که روزانه تعداد زيادی نمونه مورد آزمايش قرار ميگيرد, بايد سانتريفوژ الکتريکی برای 24 تا 36 ازمايش بکار برده شود. سانتريفوژ الکتزيکی مدل  ژربر برای آزمايشگاههای بزرگ بسيار مناسب است. اين سانتيفوز دارای دقيقه شمار, ترمز الکتريکی و شوفاژ بوده در موقع توقف چربی سنج ها با زاويه 45 درجه قرار ميگيرند و در نتيجه ميتوان آنها را بسادگی از دستگاه خارج نمود.

3-وسائل اندازه گيری: برای اندازه گيری شير ميتوان از پيپت های 11 ميلی ليتری معمولی يا از سرنگهای 11 ميلي ليتری مخصوص شير استفاده نمود. در بعضی از آزمايشگاههای بزرگ نيز دستگاه توزيع خودکار شير مجهز به 12 تا 18 پيپت 11 ميلي ليتری بکار برده می شود.

برای اندازه گيری اسيدسولفوريک و الکل آميليک ميتوان به ترتيب از پيپت های 10 ميلي ليتری حبابدار و 1 ميلي ليتری اسنفاده نمود . در آزمايشگاههای بزرگ دستگاههای توزيع خودکار اسيد سولفوريک يا الکل آميليک برای 12 تا 18 آزمايش نيز بکار برده ميشود.

با استفاده از دستگاههای توزيع خودکار ميتوان 85 تا 90درصد در وقت صرفه جويي نمود ولی بايد در نظر داشت که اين دستگاهها بطور کلی برای آزمايشگاههایي مناسب می باشند که روزانه 100تا 200 يا بيشتر نمونه مورد آزمايش قرار مي گيرد.

دستگاههای توزيع خودکار معمولاً از 12 پيپت برای 24 آزمايش يا 18 پيپت برای 36 آزمايش تشکيل گرديده اند(طرز کار با اين دستگاهها بعداً ذکر خواهد گرديد).

4- حمام آب: حمام آب بايد از فلزی ساخته شده باشد که در مقابل اسيد مقاوم باشد زيرا ممکن است در حين عمل يکی از چربی سنجها شکسته و اسيد سولفوريک محتوی آن به داخل حمام آب بريزد بعلاوه , بايد دارای يک دستگاه تنظيم حرارت باشد تا بتوان حمام آب را روی درجه حرارت مورد نظر, يعنی 65 تا 70 درجه سانتی گراد, تنظيم نمود.

5- جايگاه چوبی , فلزی يا پلاستيکی برای چربی سنجها.

6- وسائل لازم برای شستشوی چربی سنجها.

معرفهای لازم برای آزمايش: معرفهای لازم برای سنجش چربی به روش ژربر عبارتند از :

1- اسيد سولفوريک, به وزن مخصوص 005/0 820/1 در 20درجه سانتی گراد. اين اسيد را ميتوان با رقيق نمودن اسيدسولفوريک  تجارتی به وزن مخصوص 840/1 تهيه نمود, بدين ترتيب که اسيد سولفوريک تجارتی را به نسبت 90 تا 91 درصد به آهستگی با آب رقيق نموده و پس از                    سرد شدن آن را در شيشه های قهوه ای ريخته و برای آنکه بخار آب موجود در هوا را به خود جذب ننمايد در آن را محکم ميبنديم. بنا به عقيده Schulz , اسيد سولفوريکی که در روش ژربر بکار برده ميشود نبايد در هر 100 ميلی ليتر بيش از 50ميلي گرم نيتريت و نيترات(بر حسب )داشته باشد, در غير اين صورت در حين عمل در داخل چربی سنج مقداری گاز توليد شده و ايجاد کف مينمايد و در نتيجه چوب پنبه ها به خارج رانده ميشوند.

2- الکل آميليک :

به وزن مخصوص 810/0 تا818/0 (حد متوسط 815/0)و نقطه جوش2 130 درجه سانتی گراد.

الکل آميليک بايد خالص, بی رنگ و عاری از فورفورول)   (Furfurol,- باشد.

برای سهولت تشخيص ستون چربی و جلوگيری از تکرار اضافه نمودن الکل آميليک ميتوان الکل را به رنگ گلی يا سبزرنگ نمود.

طرز عمل: قبل از شروع آزمايش, بايد درجه حرارت نمونه ها را به تقريباً 20 درجه سانتی گراد رسانيد و برای اينکه چربی در تمام نمونه يکنواخت گردد بايد آن را بهم زده و در عين حال از ايجاد کف جلوگيری نمود. در هر صورت, در موقع برداشت شير نبايد به هيچ وجه کف وارد پيپت گردد. سپس بتعداد نمونه ها چربی سنج تميز و خشک برداشته شماره نمونه ها را در قسمت مات آمپول نوشته و چربی سنجها را در جايگاه خود قرار مي دهيم, بطوريکه امپول رو به پائين قرار گيرد و در هر يک از آنها 10 ميلي لينر اسيد سولفوريک ميريزيم, بطوريکه گلوی چربی سنج آغشته نگردد. برای اينکار چنانگه قبلاً نيز ذکر گرديد, ميتوان از پيپتهای حبابدار 10 ميلي ليتری يا پيمانه استفاده نمود. بعد با يک پيپت 11 ميلي ليتری بدقت 11 ميلي ليتر شير برداشته و به آهستگی وارد چربی سنج مينماييم.( در بعضی از ممالک چنانچه بعداً نيز خواهيم ديد, بجای 11 ميلي ليتر 75/10 , 77/10 , 80/10 يا 94/10 ميلي ليتر شير برداشت مي نمايند). برای اينکه شير به آرامی از جدار گلوی چربی سنج جريان يافته و روی اسيد سولفوريک قرار گيرد و از ايجاد فعل و انفعال و توليد رنگ قهوه ای در حد فاصل اسيد سولفوريک و شير جلوگيری شود, بايد نوک پيپت را بطور مورب در مقابل جدار گلوی چربی سنج قرار داده و با حرکت انگشت سبابه در انتهای پيپت ابتدا قطره قطره و سپس سريعتر شير را به داخل چربی سنج وارد نمود. حال يک ميلي ليتر الکل آميليک نيز به چربی سنج اضافه مينماييم.

چنانکه قبلاً نيز اشاره گرديد, در بعضی از آزمايشگاههای بزرگ, برداشت و توزيع اسيد سولفوريک, شير و الکل آميليک به وسيله دستگاههای خودکار صورت ميگيرد. طرز کار با اين دستگاه بدين ترتيب است که 24 يا 36 چربی سنج را در جايگاه خود قرار داده و در دستگاه ميگذاريم و اهرم دستگاه را بحرکت در مياوريم. پمپ خلأ اسيدسولفوريک را مستقيماً از داخل مخزن آن مکيده و پيپت های دستگاه را پر مينمايد. وقتی اهرم را رها نماييم, اسيد سولفوريک اضافی بداخل مخزن برميگردد. سپس اهرم ديگری را بحرکت در مياوريم و بدين ترتيب در هر يک از چربی سنجها 10 ميلي ليتر اسيد سولفوريک داخل می گردد. بعد از اينکه رديف اول چربی سنجها پر شد, رديف دوم را نيز بهمين ترتيب پر مينماييم. برای توزيع شير و الکل آميليک نيز به همين ترتيب عمل ميشود. در مورد شير 12 يا 18 شيشه حاوی نمونه مورد آزمايش را در دستگاه وارد مينماييم.

بطوريکه هر يک از لوله های دستگاه در يک شيشه وارد گردد. در مورد الکل آميليک عيناً مانند اسيد سولفوريک عمل می شود.

بعد از اينکه الکل اميليک به چربی سنج وارد گرديد, چربی سنجها را با چوب پنبه يا درفشنگی مسدود می نماييم. چنانچه چوب پنبه بکار برده شود, چوب پنبه را با حرکت چرخش تا نيمه وارد گلوی چربی سنج مينماييم. در مورد درهای فشنگی, ابتدا شستی يا کليد مخصوص را وارد کرده و قسمت لاستيکی ان را مي کشيم بدين ترتيب درفشنگی به راحتی داخل گلوی چربی سنج می گردد.

حال اگر شستی را بيرون بياوريم, محکم به گلوی چربی سنج خواهد چسبيد. بعد از اينکه چربی سنجها بسته شد, بايدآنها را تکان داد. چنانچه تعداد چربی سنجها کم باشد, اين عمل را با دست انجام ميدهيم, بدين ترتيب که با استفاده از يک قطعه پارچه چربی سنج را با کف دست گرفته انگشت شست را روی چوب پنبه قرار داده و با انگشتهای ديگر چربی سنج را محکم گرفته و به شدت تکان ميدهيم. استفاده از پارچه برای جلوگيری از سوزش دست است زيرا حين تکان دادنع فعل و انفعال شروع شده و درجه حرارت گاهی تا 80 درجه سانتی گراد ميرسد. وقتی تعداد آزمايش زياد باشد, ميتوان چربی سنجها را مستقيماً با جايگاه آنها تکان داد. برای اين کار سرپوش مخصوص را روی جايگاه گذاشته و با دو دست چربی سنجها را تکان ميدهيم. تکان دادن چربی سنجها بايد آنقدر ادامه يابد تا تمام کازئين موجود در شير در اسيد سولفوريک حل گردد. بعلاوه, برای اينکه اسيد سولفوريکی که در ستون چربی سنج و آمپول انتهايي وارد شده نيز با تمام مايع مخلوط گردد, گاهی اوقات بايد چربی سنجها را وارونه نمود و اين عمل را چندين بار تکرار کرد.

در آزمايشکاههای بزرگ ميتوان از بهم زن الکتريکی نيز برای تکان دادن و بهم زدن چربی سنجها استفاده نمود.

بعد از اينکه تمام چربي سنجها بقدر کافی تکان داده شدند, بايد دقت نمود که سطح مايع در ستون مدرج چربی سنجها قرارگيرد. در غير اينصورت با تغيير وضع چوب پنبه يا در فشنگی ميتوان سطح مايع را در ستون مدرج قرار داد.در مورد درهای فشنگی معمولاً به اين عمل احتياج نيست زيرا حجم آنها طوری محاسبه شده است که سطح مايع بخودی خود در ستون مدرج قرار ميگيرد.

واکنش اسيد سولفوريک و شير در حين عمل توليد حرارت ميکند و در نتيجه چربی سنجها گرم ميشوند و تا هنگاميکه چربی سنجها هنوز گرم هستند بايد به ترتيب آنها را در صفحه سانتريفوژ قرار داد, بطوريکه آمپول چربی سنج متوجه مرکز و انتهای چوب پنبه يا درفشنگی در ته لوله های سانتريفوژ قرار گيرند.

بايد توجه داشت که در داخل سانتريفوژ هميشه تقارن چربی سنجها حفظ گردد و چنانچه تعداد چربی سنجها فرد باشد, بايد يک چربی سنج را پر از آب کرده و بدين ترتيب تعداد آنها را زوج نمود تا تقارن سانتريفوژ برقرار شود. اگر چربی سنجها سرد شده باشند, بايد ابتدا چند دقيقه آنها را در حمام آب 65 تا 70 درجه سانتی گراد قرار داده و سپس وارد سانتريفوژ نمود, در غير اينصورت چربی کاملاً جدا نخواهد شد.

چربی سنجها بايد مدت 3 تا6 دقيقه با دور 1000 تا 1200 بچرخند بعد آنها را از سانتريفوژ بيرون آوردهو 5 تا 10دقيقه در حمام آب 65 تا70 درجه سانتي گراد قرار ميدهيم  بطوريکه امپول چربی سنج بطرف بالا باشد و ستون چربی کانلاً روشن و واضح گردد. بدين جهت سطح آب بايد اندازه ای باشد که ستون مدرج چربی سنج در آب قرار گيرد. پس از خروج از حمام آب ميتوان نتيجه را قرائت نمود. برای اينکار بايد سطح تماس اسيد را با چربی روی خط يکی از درجه ها مثلاً صفر, 1, 2 يا 3 درصد آورده سپس ابتدا درجه های کامل و بعد اجزای آنها را قرائت نمود. برای تطبيق ستون چربی يا درجه بندی چربی سنج, در مورد چوب پنبه با چرخانيدن آن بطرف بالا و پايين و در مورد درهای فشنگی مطابق زير عمل مينماييم.

بدين ترتيب که شستی را وارد سوراخ درفشنگی کرده و با فشار انگشت شست روی شستی ستون چربی را در مقابل يکی از خطوط درجه های قرار ميدهيم. بايد دقت نمود که چربی در امپول انتهی چربی سنج وارد نشده باشد.

سطح فوقانی طبقه چربی از محل تماس پايين ترين نقطه هلال با يکی از درجه ها يا اجزای انها حساب ميشود. اگر محل تماس بين دو خط قرار گيرد,5/0 خوانده ميشود يا بعبارت ديگر قرائت نتيجه با تقريب 05/0 انجام ميشود. چنانچه در موقع قزائت نتيجه در ستون چربی حباب هوا مشاهده گردد, مجدداً بايد چربی سنجها را در حمام آب قرار داد ت حبابها کاملاً از بين بروند.

نتيجه گيری:

اگر  n-nتحتانی ترين سطح هلال ستون چربی و  nسطح پايين چربی باشد, مقدار درصد چربی عبارت خواهد بود از: n

مثلاً نسبت درصد چربی 2 - 4/5 يا 4/3ميباشد . دقت روش ژربر بطوريکه قبلاً نيز اشاره شد 05/0 درصد است. برای بدست آوردن دقت بيشتر بايد از يک نمونه شير 10 آزمايش پشت سر هم انجام داده و حد متوسط نتايج حاصله  را بعنوان نسبت درصد چربی نمونه مورد آزمايش محسوب نمود.

روش ژربر در مورد شيرهای هموژنيزه نتايج صحيح و دقيق بدست نمی دهد مگر اينکه نمونه را چندبار سانتريفوي کرده و هربار در حمام آب گذاشت تا اينکه نتيجه ثابت بدست آيد. بدين جهت, بهتر است نسبت درصد چربی اينگونه شيرها را با روش وزنی تعيين نمود.

توضيح درباره درجه بندی چربی سنجها و قرائت نتيجه:

در روش ژربر هميشه اين سوال پيش می آيد که ستون مدرج چربی سنج نسبت درصد چربی را برحسب گرم در 100گرم يا گرم در 100 ميلي ليتر شير نشان ميدهد اين موضوع در سالهای اخير مورد مطالعات زيادی قرار گرفته است. بنا بعقيده Koestler وLoertscher, چنانچه 11 ميلي ليتر شير برداشت شود, قرائت چربی سنج نسبت درصد چربی رابر حسب گرم در 100ميلي ليتر شير نشان می دهد.اين امر بخصوص در مورد چربی سنجهای ساخت ژربر که طبق مقررات خاصی ساخته می شوند کاملاً صادق است. بدين ترتيب برای محاسبه نسبت درصد چربی شير بر حسب گرم در 100گرم ميتوان نتيجه حاصله را به دانسيته شير يعنی تقريباً03/1 بخش نمود.

بطوريکه بعداً نيز خواهيم ديد, فدراسيون بين المللی شير روش Rose-Gottlieb را بعنوان روش استاندارد بين المللی و مرجع مقايسه انتخاب نموده است. اين روش مانند ساير روشهای وزنی نسبت درصد چربی را بر حسب گرم در ليتر نشان ميدهد.

بدين جهت اخيراً در پاره ای از کشورها سعی سده است که نتايج حاصله از روش ژربر را به نتايج حاصله از روش استاندارد بين المللی نزديک نمايند. اين عمل به شکل زير امکان پذير است:

1-   کاهش حجم پيپتهای معمولی 11 ميلی ليتری به 75/10, 77/10, 80/10 و 94/10 ميلي ليتر با حفظ درجه بندی معمولی چربی سنجها.

2-   تغيير درجه بندی چربی سنجها با حفظ پيپتهای معمولی 11 ميلي ليتری. مثلاً در فرانسه چربی سنجهايي بنام PK بکار برده ميشود که به 6 و7درصد درجه بندی شده و نسبت چربی را بر حسب گرم در چربی 100گرم شير نشان می دهند. در حاليکه در هلند پيپتهای 77/10ميلی ليتری, در اژرلند پيپتهای 80/10 و در انگلستان پيپتهای 94/10 ميلی ليتری بکار برده ميشود. در ايران پيپتهای 75/10 ميلي ليتری و چربی سنجهای معمولی ژربر استاندارد گرديده است(به استاندارد اندازه گيری چربی شير به روش ژربر مراجعه شود).

 

اشکالات کار: گاهی اوقات, بين چربی و اسيد طبقات سياه رنگی تشکيل می گردد اين اشکال در اثر اين بوجود ميابد که يا شير روی اسيد بد قرار گرفته يا اسيد دارای ناخالصی بوده يا ذراتی از چوب پنبه جدا گرديده استدر چنين مواردی بهتر است آزمايش دوباره تکرار گردد. بعضی مواقع چربی کاملاً جدا نميشود علت اين امر اين است که يا چربی سنج سرد شده يا مقدار الکل آميليک کافی نبوده است در حالت اول کافيست چربی سنج را دوباره گرم کرده و در حالت دوم بهتر است آزمايش مجدداً تکرار گردد.

شستشوی چربی سنجها: شستشوی چربی سنجها بايد بلافاصله پس از اتمام آزمايش و تا هنگاميکه هنوز گرم هستند انجام گيرد زيرا شستشوی چربی سنجهایسرد بمراتب مشکلتر است. برای شستشوی چربی سنجها ابتدا درهای آنها را برداشته و مايع محتوی آنها را در يک ظرف چينی يا پلاستيکی خالی ميکنيم, سپس چربی سنجها را در آب گرم 40تا 50درجه سانتی گراد فرو برده و چند بار پر و خالی مينماييم و بالاخره آنها را با آب سرد شسته و وارونه, بطوريکه آمپول انتهايي بطرف بالا قرار گيرد, در جايگاه خود ميگذاريم تا کاملاً خشک شود. اگر در آب شستشو مقداری سود وارد کنيم و چربی سنجها را هميشه بموقع خالی نماييم, احتياج به استعمال برس و غيره نيست. به کمک حمام فوکوما نيز می توان 36 چربی سنج را در مدت 1 تا 2 دقيقه کاملاً شستشو نمود.

توجه: الکل آميليکی که در روش ژربر بکار برده ميشود بايد عاری از چربی باشد بدين جهت هر بار که الکل آميليک جديد وارد آزمايشگاه ميگردد بايد از نقطه نظر چربی مورد آزمايش قرار گيرد.برای اين کار 10 ميلی ليتر اسيدسولفوريک ژربر در يک چربی سنج کاملاً تميز و بدون چربی وارد نموده 11 ميلي ليتر آب و يک ميلي ليتر الکل آمژليک به آن اضافه نموده مطابق روش ژربر عمل مينماييم. در ستون چربی سنج به هيچ وجه نبايد چربی ملاحظه گردد.

سيستم هاي (HACCP )در صنايع غذايي

 

 HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, انديشه برقراري اين سيستم براي کاهش ريسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذايي از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملي سفينه هاي فضا يي و فضا نوردي امريکا (نا سا) (NASA ) ريشه گرفته است . اصول ابتدا يي اين کار توسط ( Hoaward E .Bauman ) از شرکت پيلسبو ري با همکاري ناسا و ازمايشگا ههاي ارتش و نيروي هوايي  امريکا از يافته هاي يک پروژه پژوهشي مشترک حاصل گرديده به اين ترتيب که در سال 1959 از شرکت پيلسبو ري خواسته شد تا فرمولا سيون وتوليد ازمايشي يک غذاي بهداشتي سالم وقابل استفاده در شرايط بي وزني در فضا انجام دهد  شرکت پيلسبو ري براي حل اين مشکل اغاز به کار کرد و در اولين مرحله با اين سوال مواجه شد که ايا مواد غذايي و به وﯾژه مواد غذايي که داراي ذرات ريز وپودري شکل هستند در شرايط بي وزني چه حالتي پيدا مي کنند ‘ جواب سوال کم وبيش روشن بود و به همين جهت محققين شرکت پيشنهاد کردند که غذاهاي وﯾژه سفر هاي فضا يي در اندازه هاي لقمه اي تهيه شده وبا يک لايه پوشش هاي خوارکي قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات انها در فضا جاو گيري شود و سفينه فضا يي با ذرات معلق مواد غذا يي الوده نشود و ضمنا سلامت مصرف ان صد در صد تضمين شود ‘ مشکل ترين مسله در اين مورد تضمين صد در صدي عدم الودگي اين غذا با باکتري ها ‘ ويرو سها وساير عوامل بيماريزا ي بيو لو ژيکي و شيميا يي و فيزيکي بود .حين اجراي پروژبزودي روشن شد که روشهاي کنترل کيفي موجود ان زمان قادر به چنين تضميني نبود ‘ ضمن اين که ازمون هاي لازم براي تضمين سلامت نسبي محصول هم بسيار زياد و پر هزينه بود و اين مسله موجب شد که مجريان پروژه به فکر استفاده از تکنيک هاي جديد براي تضمين سلا مت فضا نوردان باشند . با مراجه به تکنيک هاي ناسا براي کاهش ريسک در اجزا ء و قطعا ت سفينه هاي فضايي معلوم شد براي ازمون دستگا ها وقطعا ت سفينه فضا يي از روشهاي اشعه ايکس و اولترا سونيک استفاده مي شود ‘ که اين روشها در مورد مواد غذايي قابل استفاده نبودند ‘ بنابراين لازم بود از تدابير ديگري استفاده شود . در جستجوي راههاي جديد براي حل اين مشکل محققين پروژه به اين نتيجه رسيدند که تنها راه استفاده از روش هاي پيشگيرانه از الودگي والودگي مجد داست . ولازمه اين کار کنترل دقيق مواد اوليه ‘فرايند ها ‘ محيط ‘شرايط اقليمي‘ نيروي انساني ‘ انبارها و چگونگي توزيع ومصرف است و چنا نچه اين کار به نحو مطلوب انجام گيرد نياز به کنترل فراورده نها يي نيست و به اين ترتيب سيستم HACCP پايه گذاري شد ‘ که در اصل نوعي سيستم داوطلبانه براي پيش گيري از الودگي مواد غذايي طي مراحل مختلف توليد است . اين سيستم در هر واحد توليدي مواد غذايي يا نقاطي از ان قابل پياده کردن است و موجب مي شود که عوامل مختلف الودگي مانند عوامل بيولوژيکي ‘شيمياي‘ و فيزيکي نتواند سلامت مصرف کننده را به خطر بياندازد .

HACCP در واقع نوعي روش سيستماتيک بررسي مواد اوليه, فرآيند , فرآورده نهايي , شرايط جابه جايي ونگهداري , بسته بندي وتوزيع مواد غذايي است و اين امکان را مي دهد که نقاط حساس و خطر آفرين خط توليد شناسايي شد هو با دقت بيشتري تحت نظارت قرار گيرند. نقاطي از زنجيره توليد که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحراني يا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران (CCP)Crilical Control Point نامند, اين نقاط را از آن جهت يا به عبارت بختر نقاط کنترل بحران گويند که الزاما در آنجا بايد بحران ها کنترل شوند, تا اينکه شناسايي و فقط معرفي شوند, نقاط بحراني نقاطي از زنجيره توليد هستند که عدم کنترل انها مي تواند منجر به عدم ايمني مصرف ماده غذايي شود. اين نقاط از زنجيره توليد هستند که عدم کنترل آنها مي تواند منجر به عدم ايمني مصرف ماده غذايي شود. اين نقاط اعم از اين که در مرحله تامين مواد اوليه, آماده سازي آنها, فرمولاسيون , فرآوري , بسته بندي , نگهداري و مصرف باشند, ميزان خطر آفرين آنها بايد از روي نموداري (پيوست شماره ٦ ) که به نام درخت تصميم گيري معروف است معين شود.

بديهي است تعيين نقاط HACCP در خط توليد کار مشکلي نيست, مشکل اصلي چگونگي پيش گيري از مخاطره سلامت مصرف کننده در اين نقاط است. در اجراي HACCP لازم است بطور کلي هريک از عوامل توليد مانند, مواد اوليه, نيروي انساني, ماشين آلات, ساختمان, روشهاي انجام کار توليد, روشهاي نظارت , کنترل و بازرسي و روشهاي مديريت به اجزاء مربوط به آنها تقسيم شود, و هر يک جداگانه مورد تجزيه و تحليل قرار گيرند. و موارد موثر در ايمني آنها جداگانه بررسي شودو پس از اين مرحله اين اجزا, کنار هم قرار گيرند, که در ادامه بحث بطور خلاصه درباره آنها بحث خواهد شد.

به هر حال نتيجه بررسي هاي شرکت پيلسبوري در سال۱۹٧۱در کنگره ملي نگهداري مواد غذايي آمريکا ارايه شد, بدنبال اين اقدام Food and Drug Administration FDA آمريکا, يک برنامه آموزشي ضمن خدمت براي پرسنل خود ترتيب داد که در آن محققين پروژه HACCP , شرکت کنندگان را براي کنترل مواد غذايي آموزش دادند.

اولين گزارش هاي علمي درباره HACCP در سال ۱۹۷۳توسط شرکت پيلسبوري انتشار يافت و از سال ۱۹۸۰ سيستم HACCP توسط سازمان بهداشت جهاني ICMSF,WHO پذيرفته شد. از سال ۱۹۸۵اکادمي ملي علوم آمريکا(1) اين سيستم را پذيرفت و کاربرد آنها را به صنايع غذايي توصيه نمود. در سال ۱۹۸۸کتاب HACCP توسط چاپ و منتشر شد.

وبالا خره در سال ۱۹۹۱, HACCP وارد استاندارد هاي کد کس CAC گرديد

عوامل موثر در مخاطره سلامت مصرف کننده

در بررسي موارد ريسک سلامت مصرف کننده به عوامل زير برمي خوريم :

_عوامل بيولوژيکي

_ عوامل شيميايي

_ عوامل فيزيکي

 

ضرورت به کار گيري سيستم HACCP

براي به صفر نزديک کردن خطرا ت ناشي از عوا مل عوامل بيولوژيکي ٫عوامل شيميايي ٫عوامل فيزيکي گفته شده است ٫ سيستم HACCP پيشنهاد شده است ٫ اجزا تشکيل دهنده اين سيستم شامل وﻴژگي ها و شرايط گزينش مواد اوليه و ساير امکانات لازم براي توليد ،جا به جا يي ، نگهداري، فرايند، بسته بندي ، توزيع و مصرف است . که براي هر صنعت و حتي هر کارخانه جداگانه بايد تدوين شود .

درغير اين صورت در شرايط فعلي که ارتباطات بين المللي رو به گسترش است و از طرف ديگر در درون کشورها بخش اعظم مواد غذا يي مورد نياز مردم از طريق کارگاه و کارخانه ها تامين مي شود . نگاهي به پاره اي از واقعيت ها گويا ي اين حقيقت است که خطرات عمده اي در کمين مصرف کنندگان است براي نمونه :

 در کشورهاي صنعتي بيش از 90% غذاي مردم از طريق صنايع مربو طه در اختيار شا ن قرار مي گيرد . که الودگي انها فاجعه افرين است .

_20_15 درصد از افراد جامعه در معرض بيماري هاي نا شي از مصرف غذاي الوده هستند .

_50_20 درصد از جهانگردان طي سفرهاي خود دچار عوارض غذا يي مي شوند .

 _در کشورهاي مانند سوئد 90_80% موارد سالمو نلا به جهانگردان نسبت داده شده .

،در بيشتر کشورها به وﯾژه کشور هاي جهان سوم و کم درامد غذا هاي خيا باني روز به روز گسترش بيشتر ي پيدا مي کنند . و عدم رعايت بهداشت در اين گونه غذا ها خطري براي سلامت مصرف کنند گان انها است .

 _ صادرا ت و واردا ت مواد غذا يي ٫ به وﯿژه واردا ت مواد غذا يي از کشورها ي جهان سوم به دليل عدم رعايت موارد ايمني و امکان الودگي محدود و محدود تر مي شود .

 سيستم HACCP موثرترين راه براي ايمني مصرف مواد غذا يي است ، که اجراي ان در بسياري از واحد هاي صنايع غذايي کشور هاي پيشرفته صنعتي با مو فقيت روبرو بوده است ٫ برقراري اين سيستم به مصرف کنندگان فراورده اطمينا ن مي دهد که مديران واحد داراي توان علمي و فني لازم هستند ، و در قبال سلا مت انها احسا س مسوليت مي کند . برقراي اين سيستم همچنين به کار کنان انگيزه هاي رفتاري براي رعايت مسايل بهداشتي را مي دهد ، و اين امر خود به خود موجب ارتقا ء سطح فرهنگ بهداشتي واحد شود . در برابر بايد توجه داشت که در واحد هايي که نيروي انساني نا اگاه و بدون انگيزه باشند ، و از اهميت اين سيستم بي خبر باشند ، اصول بهداشتي را رعايت نکنند وجود سيستم HACCP نه تنها مفيد نيست ،بلکه ممکن است مضر هم باشد زيرا در شرايطي که مصر ف کننده و مسولين اجرايي با اتکاء به وجود سيستم به فراورد هاي حاصل اعتماد مي ورزند ، عدم کا رايي سيستم موجب به خطر انداختن سلا مت انان مي شود ، به همين جهت امروز در تمام سيستم هاي HACCP

يک سيستم نظارت و کنترل دروني هم پيش بيني مي شود .

 اصول کلي سيستم HACCP

 سيستم HACCP بر 7 اصل استوتر است که توسط سازمان هاي بين المللي پذيرفته شده است و از سال 1993 توسط کميته مشترک سازمان بهداشت جهاني و سازمان خوار بار و کشاورزي جهان WHO/ FAO يا (CAC ) Codx Alimentarious Comission

پذيرفته شده است . همچنين توسط سازمان National Adivisory ommitteon Microbiological of food پذيرفته شده است . ودر کارخانه هاي کشورهاي ﮋا پن , امريکا و اروپا در حد وسيعي به کار گرفته شده است .اصول هفتگانه HACCP که در قالب جملات امري تدوين شده است عبارتند از :

 اصل اول :موارد خطر را تجزيه وتحليل کنيد

براي اين منظور فهرستي از مراحل فرايند که در انها امکان بروز خطر عمده وجود دارد را تهيه و روش هاي مهار انها را تعين نمائيد ،اصل اول درواقع اغاز کار تيم اجرايي HACCP

است و به نظر سازمان کودکس ، در اين مرحله نمدار خط توليد که در بر گيرنده تمام مراحل کار است بايد در اختيار باشد ،از مرحله دريافت مواد اوليه تا مرحله خروج فراورده نها يي با

استفاده از اين نمو دار تيم اجرا يي بايد تمام خطرات احتمالي در تمام مراحل را شناسي و معرفي نمايد و معيارهاي کنترل و مهار انها ،اعم از روش هاي موجود يا روش هاي مورد نياز را تعين نمايد .

 

اصل دوم : نقاط کنترل بحران خط توليد را شناسا يي نمايند.

پس از شناسا يي موارد خطر افرين خط توليد و تعين معيارهاي و روش هاي مهار و کنترل خطر و بحران در اين نقاط ، تيم اجرا يي HACCP نقا طي کنترل بحران در انها براي تضمين سلامت محصول ضروري است را تعين مي کند ، که ممکن است در مواد اوليه ،فرمولاسيون ، فرايند ها، دانش فني، روش هاي کار، ازمون ها، دستگاه ها، محيط کار ، انبار ها و ... باشد .

 اصل سوم : محدوده هاي بحراني را براي هر يک از نقاط کنترل بحراني تعيين نما ييد .

محدوده هاي بحراني اختلا ف بين شرايط لازم براي توليد فراورده ايمن و سالم را براي نقاط ccp تعيين مي نمايد ، محدوده بايد کميت هاي قابل اندازه گيري باشند ، گاه ممکن است حد بالا و يا حد پايين تعيين شود .

 مهم ترين پديد هاي که لازم است براي انها محدود ه تعيين شود عبارتند از دما ، فشار، زمان ،فعاليت ابي(aw )، رطوبت نسبي،pH، رطوبت فراورده، بريکس ، ويسکزيته ، اسيديته قابل تيتر، مقدار نمک ، باقيمانده سموم ومواد افزودني . مقدار اشعه جذب شده، حد الودگي ميکروبي، مقدار باقيمانده کلر ازاد در اب مصرفي براي مقاصد مختلف . که براي بسياري از انها در سيستم ها خودکار سنسور موثر وجود دارد .

 اصل چهارم : سيستم هاي اندازه گيري ونمايش محدوده هاي بحراني نقاط کنترل بحران تعيين نمايد .

تعيين اين سيستم ها براي اندازه گيري محدوده هاي بحراني براي تعديل فذايند و تحت کنترل در اوردن ان ضروري است . مانند دماسنج فشار، سنج زمان سنج ، ويسکوزمتر، هيگروف گراف و مانند اين ها، روش اندازه گيري ممکن است دستگاهي و گاهي دستي باشد . اما انچه مهم است اين که اين روش ها بايد از پيش توسط مسوولين تعيين شده باشد، و کارکنان اجرايي نبايد به ميل خود انها را تغيير دهند . ضمنا فاصله زماني بازرسي و کنترل هم بايد از پيش تعيين شده باشد .

اصل پنجم : عمليات اصلا حي را براي موارد ي که فرايند از محدوده ايمن خارج شده برقرار نمايند .

عمليات اين مرحله بايد در برگيرنده عمليات لازم براي تحت کنترل در اوردن فرايند و تصميم گيري درباره فراورده هنگامي که خارج بودن فرايند از محدوده کنترل توليد شده باشد .

 اصل ششم : نوعي سيستم فعال و موثر براي ضبط داده ها و اطلا عات و مستند سازي سيستم HACCP برقرار نمايند .

جمع اوري داده ها و اطلا عات براي اثبات اين که سيستم HACCP تحت کنترل بوده و عمليات اصلا حي مناسب در موارد لازم بطور موثر انجام شده ضروري است . و اين عمل بيانگر اين است که توليد در شرايط امن صورت گرفته است .

 اصل هفتم : نوعي سيستم تأييد و نظارت بر قرار نماييد .

 برقراري اين سيستم براي حصول اطمينان از اين که سيستم HACCP به طور موثر انجام ميگيرد ضروري است .

 مراحل اجرايي HACCP

با توجه به اصول هفتگانه HACCP در پيش گفته شده ، موارد زير براي طراحي و اجراي سيستم بايد مورد توجه باشد :

1_ برنامه ريزي براي تدوين اجراي HACCP بايد به طور جداگانه براي هر صنعت و حتي هر يک از کارخانه هاي صنعت خاص انجام گيرد .

2_ گزينش اعضاي تيم اجرايي شامل تخصصهاي لازم مانند ميکروبيولوﮋيست _شيميست ،

تکنولوﮋيست ، متخصص در امو بهداشت و مانند اينها، از بين کار کنان داخل کارخانه يا دانشگاه و مراکزﭙﮋوهشي و واحدهاي مشابه از خارج کارخانه .

3_تعريف کاملي از وﻴﮋگي هاي توليد سيستم توزيع فراورده و تعيين سطح کيفيت قابل قبول براي فراورده مواد اوليه ، فرمولاسيون ، نحوه فراوري ، نوع بسته بندي ، سيستم توزيع و عوامل موثر بر ايمني .

4_تعيين مصرف کننده فراورده هاي نهايي با توجه به اين که براي غذاي وﻴﮋه گروه هاي اسيب پذير جامعه مانند کودکان ، زنان باردار و شيرده ، بيماران و سالمندان معيارهاي دقيق تري لازم است تا غذاي مصرفي عامه مردم و موسسات خدمات غذايي.

5_رسم نمدار کلي از خط توليد و تعيين نقلط کنترل ( cp ) control point و نقاط کنترل بحران ccp بر روي ان ، تعيين اين نقاط براي محدود کردن کار وانجام کار هاي با اولويت در نقاط ccp ضروري است .

6 _ تأييد نمدار توسط متخصصين ذيربط .

7_ تجزيه وتحليل خطر واينکه انجام نگرفتن کنترل چه عواقبي در بر خواهد داشت .

در اين مرحله علاوه بر تعيين نقاط کنترل بحران، لازم است خطرات مربوط به هر مرحله با

نقطه توليد و فراورده تعيين گردد ودستور العمل هاي اصلا حي براي مواردي که نوعي انحراف از محدود ه هاي بحراني اتفا ق فتاده نيز مشخص باشد و اين کار بايد از مرحله طراحي توليد هر فراورده ، فرمو لاسيون ، توليد صنعتي فراورده ، تغييرفرمول يا روش توليد ،تغيير خط توليد و مانند اينها انجام شود .

8_برقراري سيتم هاي اگاهي دهنده مانند چراغ واﮋير براي مواردي که توليد از محدود ههاي بحراني تعيين شده خارج گشته است .

9_انجام ﭙﮋوهش براي اعمال اصلا حات لازم در مواردي که نوعي انحراف از محدوده هاي بحراني اتفا ق افتاده .

10_تشخيص و تأييد صلا حيت مصرف فراورده نها يي .

11_اموزش پرسنل در رده هاي مختلف شغلي .

در مورد اصل اول براي تعيين ريسک هاي مربوط به مراحل کاشت ، داشت برداشت ، جا به جايي ونگهداري ، فراورده وبسته بندي وتوزيع و مصرف ، براي شروع کار بايد نمودار خط توليد در دسترس بوده و محدوده هاي خطر از A تاF مشخص شود اين کا توسط سازمان NACMCF براي نمونه به شرح زير انجام گرفته است .

 A _ براي دسته از مواد غذايي غير استريل است که مصارف انساني دارند ، و وﻴﮋه افراد ي است که سيستم ايمني ضعيف دارند و به عبارت ديگر اسيب پذير هستند . افرادي مانند ، کودکان ، بيماران و کسانيکه دوره نقاهت را مي گذارند ، و بزرگسالان .

B _ براي دسته ديگري از مواد غذا يي است که محتوي مواد فساد پذير هستند .

C _ براي مواد غذا يي است که فرايند ها کنترل شد ه اي روي انها انجام نگرفته و به عبارت ديگر بطور مطئمن سالم سازي نشد ه اند و براي نمو نه اگر پاستوريزاسيون براي سالم سازي انها انجام نگرفته دما و زمان ان با دقت لازم اندازه گيري نشده .

D_ براي فراورده ها يي است که امکان الودگي درباره انها وجود دارد. براي نمونه بست هاي کنسرو نفوذپذيريا بسته هاي اسپتيک که ماده غذا يي انها سالم است اما ممکن است بسته انها سالم سازي نشده يا امکان نفوذ باکتري ، و هوا به داخل انها وجود دارد .

E _براي مواردي است که امکان عملکرد نادرست و مصرف غير صحيح توسط واسطه ها يا مصرف کننده وجود دارد ، مانند مواردي که محصول فله اي دوباره بسته بندي مي شود، اما با روش نادرست . يا توصيه هاي توليد کننده به مصرف کننده رعايت نمي شود .

 F_ براي مواردي است که هيچ فرايند دما يي پس از بسته بندي يا هنگام پخت در منزل روي محصول انجام نمي گيرد .

 فراورده هاي غذايي از نظر نوع و ميزان ريسک الودگي به يکي از طبقات زير تقسيم مي شوند :

 1_ فراورده ها يي که به هيچ وجه در معرض لاودگي و فساد نيستند .

 2_ فراورده ها يي که در معرض يکي از خطرات عمومي هستند .

 3_ فراورده ها يي که در معرض دو خطر عمومي هستند .

 4_ فراورده ها يي که در معرض هر يک از سه خطر عمومي هستند .

 5_ فراورده ها يي که در معرض هر يک از چهار خطر عمومي هستند .

 6_ فراورده ها يي که در معرض خطر هاي پنجگا نه از B تا F قرار ردارند .

 7_ فراورده ها يي که در معرض گروه خطر A هستند .

 در مورد اصل 2 باي تعيين نقطه کنترل بحران ، مهم ترين موارد عبارتند از :

 _ مراحلي که در ان بايد رابطه زمان ودما براي سالم سازي فراورده به دقت کنترل شود . مانند پاستوريزاسيون و استريليزاسيون .

_مراحلي که در انجماد محصول بايد پيش از فرصت براي رشد ميکروارگانيسم ها انجام گيرد .

_ مراحلي که در ان PH فراورده بايد براي فرمولاسيون ، گزينش نوع فرايند و تعديل PH براي جلوگيري از رشد باکتري ها .

_مراحلي که بهداشت فردي و محيط داراي اهميت زيادي براي حفظ سلامت محصول است .

نقاطي که ccp هستند داراي شرايط يکسان نيستند و براي تفکيک اين نقاط و بيان اختلاف انها ، به هريک کد عددي داده مي شود . براي نمونه در کارگاه هايي که با گوشت قرمز ، مرغ وماهي سرو کار دارند و کشتارگاه ها مي توان چنين عمل نمود .

CCP1 براي مرحله پوست کني زيرا در اين مرحله به علت الودگي شديد پوست امکان انتقال الودگي به عضله زياد است و نمي توان ان را محدود نمود.

CCP2 براي مرحله مقدما تي شستشو بعد از جدا کردن پوست که در ان بايد الودگي هاي مرحله اول برطرف شود .

CCP3 شستشو موثر براي حذف باکتري ها با استفاده از عوامل شيميايي کشنده باکتري ها ماننداسيد استيک که براي کاهش بار ميکروبي حاصل از مرحله پوست گيري و خارج کردن محتو يات شکم ضروري است .

CCP4 براي مرحله خارج کردن محتويات شکم با حداقل الودگي احتمالي .

CCP5 شستشوي نهايي با اب محتوي مواد ضد عفوني کننده براي کاهش بار الودگي .

CCP6 سرد کردن سريع براي جلوگيري از رشد باکتري ها .

CCP7 نگهداري گوشت ومراحل کنترل روزانه امور بهسازي محيط